L’impossibile diventa realtà ogni giorno. A Brunello, il messaggio risuona da Elmec 3D, Business Unit del gruppo Elmec Informatica dedicata alle tecnologie di manifattura additiva. Con voci diverse, dal mondo accademico, dallo spazio, dallo sport. Da persone che da decenni stanno costruendo il proprio sogno e da chi l’ha appena cominciato, ma con il medesimo vigore. Insieme, si è cercata la soluzione più efficace e sostenibile, che viene da questo  fondamentale settore. E la sfida continua.

Il futuro è già qui? Spiega Alessandro Ballerio, amministratore delegato di Elmec Informatica: «Noi ci occupiamo di tecnologia da oltre 50 anni, è il nostro pane quotidiano». La stampa 3D è una scommessa nostra su una rivoluzione che pensiamo arriverà nel mondo della manifattura, com'è successo con la rivoluzione digitale. Questo è un assaggio».

Durante la presentazione “L’Expo dell’impossibile”, moderata da Rudy Bandiera, si sono colte le visioni e le realizzazioni concrete di una struttura giovane e innovativa, incubatore di idee e progetti che, attraverso la tecnologia della stampa 3D, accompagna le imprese manifatturiere in un percorso di semplificazione di processi produttivi al fine di ottenere una riduzione di costi e sprechi. La sostenibilità è un concetto chiave.

Tante le applicazioni, in campo industriale, manifatturiero, medicale,  aerospaziale e sportivo. «È un nuovo modo di fare impresa - rileva Martina Ballerio responsabile della Business Unit - L’Additive Manufacturing cambia il modo di pensare e realizzare prodotti e servizi, riducendo costi e tempi dei processi produttivi. Con “L’Expo dell’Impossibile abbiamo deciso di creare nel nostro campus un’occasione d’incontro per illustrare potenzialità, benefici e limiti della manifattura additiva, favorire la condivisione di idee e promuovere la cultura di un nuovo “saper fare” indispensabile nella fabbrica del futuro».

Il futuro scalpita. Bianca Maria Colosimo, professore di Additive Manufacturing al Politecnico di Milano, approfondisce il tema del Bioprinting, dalla stampa di organi alla carne artificiale. Spiega che la cosa più facile da stampare è la pelle. Un settore che sta esplodendo, «crescita esponenziale del mercato con una distribuzione geografica interessante: il Far East si sta muovendo per soluzioni poi da trasformare in aziende» osserva. Che cosa si può fare oggi con il bioprinting? La cornea, la pelle, cartilagine e ossa, ma c’è soprattutto il comparto dello spazio che vi sta investendo. E ancora la carne artificiale, su cui Singapore ha già aperto il fronte delle autorizzazioni. Se questo sembra il futuro, due sollecitazioni vengono consegnate: la stampa 3D può essere abilitante per la transizione green e digitale.

L’entusiasmo va alle stelle, anzi allo  spazio, con Tommaso Ghidini, capo della Divisione Strutture, Meccanismi e Materiali dell'Esa, resident professore al Politecnico di Milano, scrittore e divulgatore scientifico, che oltretutto racconta del lancio fresco di successo di Vega-C. È la visione, che fa la differenza nell'uomo, spiega, e ci conduce alla Luna, su Marte e ulteriormente lontano, con un discorso così commovente e concreto che si lega a sua volta al ruolo giocato dalla manifattura additiva.

All’interno di una tavola rotonda, moderata da Rudy Bandiera, si ascoltano poi le testimonianze di chi, in prima persona, ha tratto beneficio dalle tecnologie connesse alla manifattura additiva

Come Sara Bertolasi, campionessa di canottaggio:  «Avevo in mente qualcosa di impossibile, le Olimpiadi. Avevo iniziato sulle due ruote, a 15 anni, a Busto Arsizio con il gruppo 3 Farioli e poi sono passata al canottaggio con la Canottieri Varese». Adesso allena: «Mi piacerebbe far prendere una medaglia  a un atleta». Un aiuto nella sua attività può venire dalla manifattura additiva? Certo, ed ecco che avviene la personalizzazione del seggiolino della barca del canottaggio, che consente così di sviluppare una parte in base alle necessità specifiche dell’atleta.

«La sensazione in barca è stata incredibile, come una camicia su misura… ho potuto allenarmi senza dolore» spiega. Ribadendo poi: «Il vantaggio è stato l’estrema personalizzazione di una parte della barca. Avere un carrello che rende confortevole quello che stai facendo, ha reso il processo molto più semplice. Poi ho avuto davanti delle persone che subito intuivano cosa fare quando c’era da cambiare qualcosa».

Il tempo e la differenza

Leonardo Abruzzo ha 15 anni e la sua maturità si vede anche dalla capacità di parlare anche degli errori: «Anch’io ho un sogno che era impossibile. Ho cominciato a correre in minimoto, poi ho fatto delle gare. Nel 2022 partecipo al campionato italiano di Moto3, per ora tutto sommato sta andando bene». Anche per Leo, la tecnologia è una potente alleata entrata in azione con Elmec 3D: «C’è una parte della moto che serve a incanalare l’aria. Anche guadagnare dieci millesimi possono fare la differenza».  Ecco l’airbox con fluidodinamica su cui accanto a Leo, Antonio Vulcano osserva: «Come in campo aerospaziale, nel campo racing avere la parte di ricambio subito o il pezzo personalizzato, permette davvero di risparmiare millesimi e fa sì che si possa arrivare per primi».

Ribadisce Leonardo: «Sì, il mio sport è contro i millesimi. Ecco perché una piccola variazione può cambiare i mio tempo sul giro, la posizione… posso perdere una gara o partire in pole, vincere campionato. Posso prendere… tempo».

I racconti proseguono. Il velista e costruttore di barche Aurelio Proserpio si presenta: «Sono appassionato di barche, 40 anni fa ho costruito la mia prima. L’ultima che abbiamo fatto è volante, di soli 3 metri». Qui il problema riguardava le ali e la possibilità di sollevarle e calarle, facendole scorrere nello spessore dello scafo: «Siamo riusciti a fare cuscinetti sagomati con la forma dell’ala e ci permette di compiere questo movimento che altrimenti avremmo dovuto sostituire con elementi realizzati attraverso costi maggiori e senza prove».

Infine, Edoardo Rama, Supply Chain Manager di Zeiss Vision Care: «All’università mi sono appassionato all’ottimizzazione dei processi, alla filosofia giapponese Lean e in Zeiss mi sono appassionato all’industry 4.0. Durante il periodo dell’emergenza sanitario, Zeiss ha sviluppato una maschera antiCovid, ma c’era il problema degli occhiali. Si è inventato un occhiale dentro la maschera, attraverso 30-40 interazioni l’abbiamo ridotto all’essenziale e abbiamo ideato un sistema di agganci direttamente nella maschera».

La personalizzazione servita con la manifattura additiva: e siamo appunto all'inizio. Con dentro, il segreto di ogni impresa: da un problema, nasce l'opportunità.

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